由于机械零部件设计力求体积紧凑、负重减小等，使得当今大量零部件的结构异形化、形状复杂化、型面多样化。高科技新型难加工材料的不断推出，虽然满足了机械零部件的高刚性、高强度、高密度、重量轻和体积小等设计要求，但同时也给后续的可加工性带来了新的难题。如果仍然采用传统材料的加工工艺、加工方法和加工刀具，无论是在加工效率、加工质量还是刀具成本上都会大打折扣。*，在金属切削加工中，切削刀具与被加工零件材料之间是相互矛盾的，新的材料需要有更新的刀具和更新的方法来实现对其的加工。为了应对和适应机械领域难加工材料的不断增多和对其加工性能、加工效率和加工精度等方面的要求，目前刀具行业都在不断的改进刀片基体、几何角度、涂层技术和加工方法，以满足难加工材料零件的加工要求，尤其是在航空航天领域。

　　合理的刀具选型和优化的加工方法，对于提高加工效率和延长刀具寿命非常重要，特别是在加工难加工材料航空零部件时更为重要。一种高品质的难加工材料刀具，必须具备超细晶粒刀具基体、锋利的切削角度、强壮的切削刃口、耐热的表面涂层等。根据以往加工难加工材料的应用经验，加工方法和参数的合理选择，对于加工这类难加工材料非常重要，使用特殊的加工技巧对于提高加工效率、延长刀具寿命是很有效的。无论采用哪种加工方法，其目的是为了zui大限度的降低切削部位的刀尖和零件被加工区域的温度，防止被加工零件表面硬化和刀尖温度过高，增加散热区域、控制切削力。如采用摆线走刀和大进给铣削等方法均能提高其加工效率，延长刀具寿命。

　　首先，充分的冷却、适当的加工线速度、有效的断屑、合理的刀具包角对于控制刀尖温度非常有效。对于同时具有内冷却的CNC机床和刀具，应该尽量使用zui利于降温的内冷却功能，以便使强有力的高压水流带走大量的切削热，确保加工区域保持在一定的温度范围内。即使没有内冷却功能的机加工设备，也建议使用外传内冷却刀柄，同时增强冷却压力，改善冷却效果。

　　其次，适当地控制刀具的切削力和切削速度，也是降低加工区域温度、延长刀具寿命zui有效的方法之一。通常加工难加工材料一般均采用精磨的刀具刃口、较小的切削深度和切削宽度。根据不同的难加工材料、零件结构和加工设备等因素，选用合理的切削线速度非常重要。在通常加工中镍基合金应控制在20~50m/min，钛合金应控制在30~110m/min，PH不锈钢应控制在50~120m/min。

　　第三，对于同样的机床和零件，加工难加工材料的方法会大大影响刀具的加工效率和刀具寿命。无论是采用摆线加工、螺旋插补和大进给铣削方式，其目的都是降低切削力、减小切削区温度。摆线切入法可zui大限度减小切削区，使得刀具的实际切削包角zui小，延长刀具每齿的散热时间；螺旋插补使得每齿切削量相对均匀，特别是在拐角处zui为明显；大进给切削方式，以小的切深、大的进给有效地减小了切削力，使得加工中产生zui小的切削热，加工区域温度zui低。

　　第四，保证加工中断屑，也是控制温升的有效途径。一般在金属加工中大量的切削热产生在切屑上，有效地断屑会使加工中产生的大量切削热被切屑带走。通常情况下，在加工中我们不希望有长的切屑产生。对于难加工材料的加工更应该注意，特别是对于粗加工工序，在整个加工系统刚性允许的情况下，应尽量使其在整个加工过程中产生断屑，尽量采用逆铣方式，使形成的铁屑由厚变薄，并且铁屑形状为“9”字形、“6”字形或“C”字形。

　　第五，加工中保持适当的有效刀具包角，使得刀具的每一个有效加工齿能够zui大限度地保证zui长冷却时间。加工中保持适当、合理地刀具有效包角，非常有利于提高难加工材料的切削效率、延长刀具加工寿命，对于加工难加工材料零件极为重要。刀具有效包角，反映到切削参数上与切削深度Ap和切削宽度Ae以及刀具直径Dc有着直接的关系。特别是在加工难加工材料时，应尽量避免满刀切削。在实际加工中，刀具的切削包角每增大一倍，刀具寿命会减少约30%。

　　总之，难加工材料零部件必须具有高硬度、高强度、高韧性和高耐磨性，对于具有这些特性的新型难加工材料，其机加工性能差、加工难度大、加工效率低、刀具成本高。这样一来难加工材料零部件对机加工刀具提出了更高地要求。