冷硬铸铁和耐磨合金铸铁有哪些特点

冷硬铸铁和耐磨合金铸铁是生产中常用的耐磨材料。冷硬铸铁也称激冷铸铁，它是在铸型中放置冷铁，以加快铸件的冷却速度而得到的。冷硬铸铁的典型化学成分为：C含量3%~3.5%，Si含量0.5%~0.7%，Mn含量0.5%~0.7%,P含量＜0.4%,S含量＜0.07%。冷硬铸铁的特点是表面部分发生白口化，硬度和耐磨性大大提高，内部仍保持灰口组织，以防整体脆化。激冷表层硬度达HRC60左右，例如，压延机轧机。

激冷镍铬铸铁也属此例。激冷镍铬铸铁Ni含量为4%,Cr含量为1.1%，Ni使珠光体与石墨细化，增加了铸铁的强度与耐磨性。加入Ni还能提高热强性。激冷镍铬铸铁的硬度可达HRC60，常用来制造轧辊。

高铬铸铁是高温耐磨铸铁，其典型成分为:Cr含量22%~25%，Si含量1.2%,Mn含量0.3%~0.75%。Cr的加入可提高铸铁的耐磨性，因为Cr能在铸件表面形成致密的保护膜Cr2O3.Cr的加入也生产碳化物，提高了铸铁的硬度与强度。高铬铸铁可用来制造在800℃以上高温下工作的耐磨件。
钻探中用的泥浆泵，是用耐磨合金铸铁Cr15Mo3制造的，其硬度达HRC62，是目前zui难切削加工的金属材料之一。

冷硬铸铁和耐磨合金铸铁的切削加工特点

（1）冷硬铸铁和耐磨合金铸铁是典型的硬脆材料，表面硬度很高。粗加工时，单位切削力达3000MPa，强烈的冲击极易引起振动，加剧*的磨损。

（2）冷硬铸铁常被用来制作各种轧辊，结构尺寸大，加工余量也大，车削时要采用较大的切削深度和进给量，对*的强度和工艺系统刚性要求较高。

（3）冷硬铸铁和耐磨合金铸铁具有高硬度和较高的热强度。特别是大件，切削时*连续工作时间长，*的温度很高，容易出现刀体变形或焊接刀片开焊的现象而使*损坏。

（4）冷硬铸铁表层组织为白口，性质硬而脆，当*切入或切出时，容易出现崩边现象，造成废品或损坏*。

（5）毛坯表面加工余量不匀和气孔、砂眼等铸造缺陷使切削时冲击较大，也容易损坏*。

（6）冷硬铸铁和耐磨合金铸铁的切屑呈碎状、且瞬时温度很高，应防止崩入眼内或衣服中，造成对操作者的身体伤害。

切削冷硬铸铁和耐磨合金铸铁选择什么*材料

根据冷硬铸铁和耐磨合金铸铁的切削加工特点，要求*材料红硬性高、耐冲击、耐磨性好、抗弯强度高、导热系数大。可选用硬质合金、陶瓷、CBN等材料*。

切削加工冷硬铸铁和耐磨合金铸铁怎样选择*几何参数

冷硬铸铁和耐磨合金铸铁的硬度、强度都很高，切削时多是粗加工的断续切削，要求刃口有足够的强度，应选择负前角和较小的后角。且不同*材料应选择不同的合理前角、后角值。例如，YW1硬质合金刀片γ0=-5°~0°，α0=5°~10°；PCBN刀片γ0=-10°~0°，α0=6°~8°，陶瓷刀片γ0=-15°~-5°，α0=6°~10°。

切削冷硬铸铁和耐磨合金铸铁时，单位切削力大，切削温度高。为了减小单位切削刃上的负荷，改善散热条件，减少崩刃，提高*耐用度，宜选用较小的主偏角和负刃倾角。一般κr≤45°，硬质合金刀片λ≤-6°；陶瓷刀片λ=-10°~-5°。刀尖圆弧半径可大些，λt≥1.0mm。机床刚性较差或精加工时，也可适当加大主偏角，减小刀尖圆弧半径。对于陶瓷刀片和PCBN刀片，刃口应有负倒棱，γd=-30°~-20°，br=0.2~0.3mm。

 切削加工冷硬铸铁和耐磨合金铸铁怎样选择切削用量

根据冷硬铸铁和耐磨合金铸铁的切削加工性能，在选择切削用量时，必须考虑切削用量对*耐用度的影响。根据不同的切削对象和*材料，切削速度、进给量和切削深度应进行合理组合。

采用硬质合金*时，应选用较低的切削速度，适当加大切削深度并尽可能减少走刀次数，以提高*耐用度。粗车时Vc=30-40m/min,ap=5~8mm，f=0.5~1.0mm/r;半精车时，Vc=40-50m/min,ap=0.5~2mm，f=0.1~0.3mm/r.
采用陶瓷刀片应取较小的进给量和尽可能高的切削速度，一般Vc=60-80m/min,ap=0.5~2mm，f=0.3~0.6mm/r；采用PCBN刀片时，切削速度可提高到80-100m/min，ap=0.5~2mm,f=0.1~0.3mm/r。

 针对冷硬铸铁和耐磨合金铸铁的加工特点，我公司的开发的BT7800牌号超硬*更适合其加工，刃口参数一般γd=-15°~-20°，br=0.2~0.5mm。例如用立方氮化硼*切削冷硬铸铁轧辊，可以获得*的金属切除率。例如，当Vc=61m/min，ap=5mm、f=0.8mm/r时，金属切除率达400cm3/min，*几何没有磨损。