考虑到龙门加工中心主轴零部件较多，我们把拆下的零件按顺序编号，然后再逐件进行清洗、检测。通过检测我们发现了一个重大问题，即：主轴前端轴承轴径?120mm处为圆锥体，而该设备上的轴承却为内孔是圆柱面的4482924轴承。决定把该轴承改为4382924轴承，并把其它轴承更换为相同规格、相同精度的新轴承。安装完毕后，发现主轴径跳降为0.08mm，主轴端跳降为0.06mm。重新调整轴承间隙后，主轴径跳降为 0.016mm，端跳降为0.014mm，符合要求。

　　X轴向精修 首先拆去工作台两端的防尘罩及附属设备，利用X轴电动机将工作台移到电动机一侧，露出另一端的轴承座，然后将所有的固定零件拆下。并且，将固定滚珠丝杠副螺母的所有固定零件也拆下。开动X轴进给，利用手摇脉冲发生器缓慢地将滚珠丝杠螺母退出。而后，拆下电动机和减速箱后盖，就能把滚珠丝杠拆下。经检测，滚珠丝杠副为英制标准，公称直径55mm，螺距5/8英寸，外循环、垫片预紧结构。

　　在拆下的滚珠螺母滚道内部，发现有大量的薄片状铁屑，怀疑为滚珠表面剥落所致。经检测发现滚珠的直径差值zui大为0.08mm，zui大直径为9.903mm，比理论值9.875mm大0.028mm，zui小值为 9.825mm。

　　判断为原来滚珠精度低，导致滚珠受力不均所致。把所有的零部件清洗干净后，换上直径不一致误差为0.001mm的高精度滚珠，经检测滚珠丝杠副间隙为0.023mm：通过计算决定把原来的调整垫片加厚0.08mm，重新装配后滚珠丝杠副间隙达到技术要求。但发现滚珠丝杠副摩擦力矩较大，重复定位精度为0.025mm。考虑是原滚珠丝杠副的滚道表面存在微观研损和减速器内齿轮副存在间隙所致。把滚珠丝杠副夹持在3米长的CA6140车床上，一边浇20号机械油，一边用手握住滚珠螺母，以21r/min的转速往复跑合100次。清洗后重新装配，摩擦力矩达到技术要求。

　　把滚珠丝杠副装配到机床上，数控系统的间隙补偿值设为0.025mm，以补偿减速箱内齿轮副的间隙。安装调试完毕后，检测结果如下：在300mm长度上，重复定位精度为0.05mm，导程精度为0.023mm，符合产品加工精度要求。

　　Y轴向精修 参照X轴的维修过程，把Y轴的滚珠丝杠副精修完毕，检测结果如下：在300mm长度上，行程变动量为0.046mm。摩擦力矩及手感均符合要求。

　　把滚珠丝杠副安装在机床上以后，经检测发现在任意300mm长度上，机床重复定位精度的变化范围为0.03～0.08mm，且有一定的周期性。怀疑是齿轮减速箱中的齿轮周节存在较大误差。重新打开减速箱，把齿轮拆下，齿轮外观没有太大问题。在工具显微镜上检测，发现齿轮周节zui大误差为0.13mm，更换新齿轮以后再对机床进行检测，各项指标均达到技术要求。