蜗杆车床的方法就是通过自身多年的车工加工经验摸索出的蜗杆加工革新。它主要是对刀具、刀体蜗杆车床方法进行了改进，使粗车时能够进行强力切削，而且振动小，能保证顺利排屑，不产生“扎刀”现象。当熟练地掌握了这种加工方法以后，生产效率比一般的蜗杆车床方法有所提高。
 

　　在蜗杆车床时，冷却润滑液能起的作用较大。冷却润滑液选用的正确，能减少切屑变形，降低切削力，同时能提高加工精度和刀具的耐用度。数控车床上加工大螺距蜗杆的切削技巧以及相应的数控顺序。
 

　　误差分析在数控车床使用过程中，为了降低被加工工件表面的粗糙度，减缓刀具磨损，提高刀具寿命，通常将车刀刀尖刃磨成圆弧，圆弧半径一般在0.4～1.6mm之间。如图1所示，采用试切法对刀时由A、B两点分别确定刀架中心的X、Z位置。这样，加工程序所描述的刀位点是P点，数控系统将控制P点的运动轨迹，而在切削时实际起作用的切削刃则是刀尖圆弧上的各切点，这势必会产生加工表面的形状误差。在蜗杆车床外圆、内孔及端面时，这个误差为零。而在加工弧面和锥面时，这个误差就很明显。图1零件SR10-0.04球面加工的误差分析见图2。图中M线为加工程序所描述的P 的轨迹，即工件的理想尺寸，而实际加工后的轮廓是N线，阴影就是少切削部分，即加工误差。假设刀尖圆弧半径为r=0.4mm，理论分析表明，N线是半径为R-r=9.6的圆弧，M、N两圆弧圆心X、Z向均相距r=0.4mm，最大误差约为0.17mm，不满足精度要求。目前在蜗杆车床45号钢的蜗杆工件时，常采用的冷却润滑液大致如下：
 

　　1、粗车时，使用10%的白铅油(厚白漆)或红铅粉(也称红丹粉)与90%的机械油混合作冷却润滑液。
 

　　2、半精车、精车时，使用机械油和煤油的混合油进行冷却润滑。
 

　　除此之外，在蜗杆车床时还需注意：工件要牢固夹持，并以工件的阶台(或装置的撞头)作为轴向限位，以防止工件在蜗杆车床中发生走动。同时，上面介绍的加工过程进供参考，在蜗杆车床中应依照实际情况具体选用切削用量和冷却润滑液。
 

　　蜗杆车床蜗杆一般螺距较大，因其牙型特点，刀刃与工件接触面大，加工途中极易因工件与刀具间铁屑的挤压造成刃具损坏。虽然操作者可以采用弹性刀杆的工具，并以很小的切削深度进给，但上述问题并不能从根本上解决，数控车床上加工蜗杆车床时面对的同样的难题。机床决不会因刀具崩刃了而自动停下来，因此，这个问题更是难以解决。而人工操作的卧式普通车床则可以根据切削情况由操作者灵活掌握，甚至加工到一半时中途退刀，从而防止更糟糕的情况发生。