高频淬火机床工艺方式

 

　　高频淬火机床工艺试验该零件前期采用的是渗碳，然后上压高频淬火机床的工艺方式。在试制过程中由于零件本身的结构特点以及材料的特性造成零件的变形量难以控制，同时零件的磕碰伤比较严重磕碰伤率基本上达到了80%。要解决这些问题就必须增加新的设备投入，为减少新的投入以避免浪费，提出了能否采用渗碳直淬的工艺方法来解决此问题。工艺参数制定工艺参数的分析渗碳和淬火温度是影响工件的渗速及渗碳淬火后工件表面硬度与变形的主要因素。如果温度选择不当，渗碳零件的质量就难以保证。从动螺旋锥齿轮由于其结构特点呈薄片状，内孔较大淬火后容易变形。

 

　　高频淬火机床炉内碳势是零件表面形成一定碳浓度的保证。如果表面碳浓度高，就容易形成大块状或网状碳化物，使硬化层的脆性增加显著地降低齿轮的疲劳性能；如果表面碳浓度低，会造成淬火后表面硬度不足，耐磨性降低。淬火介质的选择主要是根据零件的性能要求来确定的，从动螺旋锥齿轮属于盘状类零件淬火后易变形，因此应选用高温冷速较快、低温冷速较慢的淬火介质；结合现场实际情况，终选用了等温分级淬火油，同时确定了淬火油温。

 

　　高频淬火机床工艺

 

　　高频淬火机床工艺参数的制定通过上述分析，对该零件在滴注式连续渗碳生产线上进行了渗碳高频淬火机床试验，从对工艺参数的多次验证以及切检零件的结果来看，该工艺参数*零件的热处理技术要求。其主要工艺参数见。装料方式试验为了保证热后的变形要求，采用平装和挂装丙种装料方式进行了生产试验。

 

　　高频淬火机床平装试验采用两种平装方式进行，是零件大端面朝下，每个零件一个接一个摞起来；所示是下面一件齿面朝下，其余零件齿扣齿和大端面对装。挂装试验挂装试验分为改进工装前和工装改进后两种方式。工装改进前是采用现场生产的两根插棍担着零件，作新的工装投入，但是，此种方式对每个操作工的装料要求比较严，稍不注意就容易在装料过程中造成两个插棍之间的距离不等，后导致零件的椭圆变动量较大，在实际生产中已经出现此种问题。为此，根据零件的结构设计了的梯形工装。改进后的工装两边的距离为内孔圆的。