1. 分中定位不准确，位置发生偏差

（1）一般客户会使用传统的“电极碰工件进行分中”的方法，由于此种分中属于面与面接触，是一种粗糙的方法，非常容易出现分中偏差，现根据经验，建议客户使用“基准球点对点进行分中”的定位方法。具体做法是：在工作台上固定一个基准球作为基准点，加工前在主轴头上装夹一个基准球，对工件进行分中时把工作台上固定的基准球作为基准点，这样的分中属于点对点的定位方式，非常，不容易出现偏差。

（2）电极与工件基准面精分中产生偏差，主要是由于工件或电极上有垃圾，需把电极和工件擦拭干净。

（3）感知不灵敏时，需调整感知速度‘

（4）必须使用正规厂家生产的精密的装夹定位系统。
2. 火花机加工过程中，表面加工不均匀

（1）由于电极材料不好，有杂质，使用正规厂家生产的纯度高的紫铜或者洛铜。

（2）平动方式选择不当，需使用正规厂家生产的平动，同时精加工段建议使用定时加工。

（3）不合适的火花油，建议使用正规厂家生产的火花油，同时定期更换火花油。

（4）根据工件加工要求选择合适优化参数，尽量适当降低放电时间，同时增大脉冲间隙，必要时减少伺服基准。

（5）由于不均匀的冲液方式，建议精加工不要附加局部冲液。

（6）工件要求亚光表面加工时，男度会比较大，建议使用加工至VDI14，更精细的加工表面对各方面的条件都非常高。

（7）优先权选取的问题，尽量使用标准优先权的选择。
3. 电火花成型机镜面效果不理想

（1）一部分工件材料无法达到镜面加工效果，比如大多数五金冲压模具钢，建议使用可以加工出镜面效果的钢材，如SKD61、S136、718HH、NAK80等，不要选错了材料而把责任归结到机器上去。

（2）工件加工面积太大，无法加工出的镜面效果，面积大于25平方厘米应使用混粉加工。

（3）平动方式选择错误，建议使用正规厂家生产的平动，比如OWN/ORB平动，精加工必须使用定时加工功能。

（4）设置参数时，加工面积输入不准确，建议根据工件尺寸，输入准确的加工面积，以便系统自动设定定时。

（5）镜面加工段条件设定不准确，需根据加工状态，调整抬刀高度、放电时间、抬刀速度与之匹配，不得使用冲液，液面流动要小。

（6）在加工开始阶段，放电不稳定，频繁抬刀，这个需在操作过程中避免。

（7）根据工件优化加工参数，主要是优化放电时间、抬刀高度、抬刀速度、脉冲间隙、伺服基准。