TB2120型深孔钻镗床

A、机床主要组成部分及功能

1、床身部分：床身采用树脂砂造型，优质铸铁铸造，具有很好的外观和强度，筋板布局合理，Π型加强筋使床身具有优良的刚度、抗振性和抗断面畸变能力。床身采用分体拼接结构，导轨采用中频淬火磨削工艺，使得机床具有良好的耐磨性及精度保持性。床身导轨采用平-V形结构，承载能力大，导向精度好。导轨宽度650mm。

2、床头箱部分：主轴箱选用30kw交流异步电机,转速为61-1000r/min，采用12级换档调速。变速齿轮经过高频淬火磨削工艺，主轴箱采用强力油液润滑形式，主轴前端采用迷宫密闭机构，可有效的防止漏油及外物进入主轴箱内。从而使的主轴刚性好、强度高、精度保持性好。

3、授油器部分：授油器部分主要作用是：其一、向加工工件输入冷却液并密封。其二、支撑镗杆。其三、镗头导向。其四、支撑顶紧工件及工件定位。

4、进给系统：拖板进给系统、采用箱体式滑鞍结构有效地提高了滑鞍的刚性，同时支撑导轨跨度650mm，滑鞍及滑板为树脂砂铸造，并进行人工时效处理，各导轨面为重要加工面。进给电机选用北京KND交流伺服电机，通过齿轮箱变速后，再通过丝杠螺母装置带动拖板。进给速度为无级调速，进给速度范围5-1000mm。

5、冷却部分：在机床的后面，主要有油箱、泵站、输油管、储屑车和回油槽组成。冷却液的作用是冷却及排屑。冷却油由油箱经油泵供到授油器，分别有4套泵组，每一个泵组的流量为100L/min，镗孔时4个冷却泵任意组合，可得到100L/min、200L/min、300L/min 、400L/min4种流量以满足不同加工需要。带有切削液过滤装置。

6、排屑装置：镗孔时，主轴带动工件旋转，冷却液由授油器进入切削区进行冷却，并裹带铁屑向前经卡盘体孔排出，由排屑斗把铁屑送到储屑车，冷却液回到油箱。

7、工件中心架：起到工件承重及调整、找正镗孔位置的作用。

8、镗杆支架：支架为上下两半瓦结构，便于镗杆更换。主要起到支撑镗杆，控制镗杆的运动方向，吸收镗杆震动的作用。

9、液压系统：位于授油器的后侧，用于授油器的夹紧和授油器顶紧工件时封油并在镗孔时提供切削液。

10、电气系统：由电气控制柜、交流伺服驱动装置及电气控制系统。使得机床的操作和使用更具合理话、人性话。

11、床头端配备卡盘体一套。

B、机床加工效率

1、按照传统切削理论，切削加工效率ZW(cm3/min)可通过下列公式计算：ZW=v·f·ap (1) 式中v—切削速度，f—进给量，ap—切削深度

2、由此可得：切削加工效率与加工材料及*有着很大的关系，根据工件材质、孔径及刚性镗刀来选择切削速度。以单刃刚性镗刀为例：切削速度以80-140m/min，进给量为：0.15-0.4mm/r，即可得出切削加工效率。

C、外形尺寸及重量：

D、执行或参考标准：

1、国标GB15760-1995 《金属切削机床安全防护通用技术条件》

2、国标GB/T 5226-96《工业机械电气设备 一部分：通用技术条件》

3、JB/T6088.1-2006《深孔钻镗床 第1部分精度检验》

4、JB/T6088.2-2006《深孔钻镗床 第2部分 通用技术条件》

TB2120型深孔钻镗床既能钻孔又能镗孔。钻孔孔径范围为Φ30－Φ100mm加工深度范围从1米到15米，每间隔一米为一种型号，钻孔时表面粗糙度Ra≤12.6。钻孔时采用授油器给油冷却然后铁屑经由钻头排屑孔进入到钻杆由后端排出的BTA内排屑方式。该机床不仅可以钻孔还可以镗孔或者滚压。 粗镗时：孔径精度IT9-10，表面粗糙度Ra≤6.3；精镗时：孔径精度IT7-8，表面粗糙度Ra≤3.2；滚压时：孔径精度IT7-8，表面粗糙度Ra≤0.4。机床加工孔的直线度≤0.15/1000mm；加工孔的出口偏斜≤0.5/1000mm；加工孔的同轴度≤0.25/1000mm；圆柱度：0.046 mm 。

本机床是专门加工圆柱型深孔工件的设备，机床本身刚性强、精度保持性好，主轴转速范围广，进给系统由交流伺服电机驱动，能适应各种深孔加工工艺的需要。授油器紧固和工件顶紧采用液压装置，仪表显示，安全可靠。TB2120主要用钻削、镗削，也可以进行滚压加工，镗削时采用前排屑。

本机床可根据实际需要灵活选择加工工艺方式,适用范围广泛。

机床主要有床体部分、床头箱、卡盘体、托板进给系统、进给箱、授油器、冷却部分、排屑装置、工件中心架、液压系统、镗杆支架、马达装置、电气系统等组成。