中国一拖数控技师王保辉：细微之处见真功
- 发布时间：2016-07-27
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不过，王保辉倒是一脸兴奋：过去生产一个零件，平均用时15分钟，需要13道工序30个人，现在依靠新的生产线，一个零件只用7分钟，需要4道工序16个人；零件合格率也将从95%提升至99%。
王保辉在数控设备上操作
在外人看来，数控不过是在机器上按几个按钮，设备便能够按照程序制作出符合要求的零件，而实际上并非如此。
作为集团年轻的数控技师之一，王保辉给记者打了个比方，数控技师的资格考试科目之一就是把边长200厘米的立方体加工成需要的不规则形状，其精度需要保持在0.02毫米以内，0.02毫米是头发的短直径。能够保持如此高的精度，需要数控工人既有扎实的刀具理论基础知识，又精通数控编程和计算机软件的应用。“左手算数，右手控制，哪只手都得好使！”王保辉说。
正因为两只手用得出类拔萃，在中国一拖提起那项“不可能完成的任务”，人人都要对1981年出生的王保辉翘起大拇指。
那是2014年9月，中国一拖集团研制出LF954，这是当时先进的动力换挡拖拉机。作为中国农业机械的重大突破，也是目前世界上前沿的拖拉机传动技术，其核心零件传动箱壳体属于高精度异形箱体类零件，精度高、体积大。
王保辉回忆，当时提供了三块毛坯件，要求做出三个产品，一块毛坯件对应一个产品——也就是说，这三件试制品，只许成功，不许失败！
由于厂里数控采用的是日本森精机设备，其设计精度只有0.06毫米，而传动箱壳体设计精度为0.02毫米，这已经超出了设备的设计生产能力。怎么办？
王保辉主动请缨，创新性地对夹具进行改进，先后完成了工步内容编排、加工程序编制等工作，由于没有经验，需要经过大量的计算，他还特意设置了三人负责制度，同一处计算一定要三个人分头核对才算通过。
通过反复消化图纸和计算，三天后，机器在毛坯件上动了刀，现场气氛紧张，顺利！接着是第二刀，第三刀……第八天，台试制品成功下线，紧接着，第二台和第三台顺利制成。
后来，王保辉创新性地将在线测量技术应用在动力换挡核心件的加工中，通过改进加工工艺、变更零件工艺基准等手段，将零件综合合格率由95.7%提高至98.6%，为企业做出了突出贡献。
凭借着这双手，王保辉成为集团年轻的数控技师之一，其所带班组被评为“河南省质量管理小组”，他个人也先后获得洛阳市“职工技术创新成果”一等奖、洛阳市“加工中心技术比武”名及洛阳市“五一劳动奖章”等荣誉。
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