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　　让我们以一个实际的案例来说明！首先，请您根据下图的工件先试想一下：这样一个形状复杂立体、纹理细节丰富细腻的工件，您会怎么加工？大约需要花费多长时间？可能会碰到哪些问题？
 

　　了解过激光纹理设备的朋友们都知道，目前激光纹理市场常用的加工策略是：先通过灰阶图形成机床可识别的加工文件，再以分层来定义加工深度，后通过将纹理随机分成各种形状的区块来加工整个面。这种常规的分区方式会在每一层产生许多随机拼接区，但这在加工精细的纹理时极易导致纹理细节的变形错位甚至在拼接区的周边形成明显的拼接线。
 

　　这个时候，如果机床能智能识别纹理特征并据此形成符合工件几何要求的独特分区就能完美的规避以上风险。Smartpatch®正是一个基于此需要而开发出的加工策略！通过这个功能模块对所需纹理进行提前智能分析，避免纹理分区的随机性，从而得到完美的细节质量！
 

　　在标准加工模式中，纹理的每一层细节被随机地进行拼接分割，各层激光加工切片的所有区块都有自己的机器位置，为了保证纹理细节的完整清晰，我们必须反复不断的重新定位激光头，这必然导致加工效率低下。而由于Smartpatch®可以智能识别纹理的特征边界，它会将一个或多个特征放在一个区块里一次性将后续的切片全部加工完成。加工层数设置中的拼接数减少，反复多次的机械轴运动自然也就相应减少了，加工效率也随之明显提升。
 

　　说到这里，GF的老朋友们可能又有新的问题了。这个策略似乎在GF的Laser P系列中也用到过？没错！但是受困于固定焦聚，smartpatch®的优势并未得到100%发挥，直至遇上全新的Laser S系列产品的秘密武器：变焦加工，才真正成为了1+1>2的组合！
 

　　变焦的优点非常明显：它能大程度降低激光头的机械运动，并且由于其扩展和立体的加工范围，Smartpatch®也可据此重新规划分区方案，使得您的加工速度得到质的飞跃！
 

　　现在，让我们回到我们想要加工的工件上来。还记得您之前预估的加工时间吗？GF的答案是：Laser S机床在保证纹理质量的前提下，仅需5小时33分！效率提升可高达60%！
 

　　GF加工方案遍布的用户已经在实际应用中验证了Laser S系列设备的卓越能力。您所需要做的只是：即刻扫描下方二维码提交需求，或与GF加工方案各地销售联络，亲自见证Laser S的神奇魅力!