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　　【机床商务网栏目 科技动态】在尝试用纸和笔来追踪车间的效率时，AccuRounds选择了用机械识别技术，来实现对车间效率的监控。这种数据驱动的实践快速地展示了实时监控的好处。这也给车间员工带来了一些紧张的气氛。AccuRds的故事可以作为一个典型案例，用来参考。
 

 

　　总部位于马萨诸塞州Avon的AccuRounds是一家第二代家族式先进制造商，主要为医疗和航空航天等行业提供相应的机械零部件。AccuRounds的总裁兼首席执行官Mike Tamasi将企业的成功归功于他的员工。2017年，AccuRound公司开始与MachineMetrics进行洽谈，并于2018年初在10台CNC机床上安装了他们的设备监控系统。在一年的时间里，这家工厂又连接了另外13台设备，有效改进了工艺，并改善了工程师和机械师之间的合作。由于AccuRounds在建立从前台到车间的文化方面有着悠久的历史，因此管理层有意对安装后初几个月，出现不适应的机械工人进行了管理。
 

　　AccuRounds的目标是测量车间加工过程的效率。制造工程师Jim Fruzzetti表示,”一度，我们都是争分夺秒在做，但是这并不能达到高效率。”工艺工程师PaulCabral记得MachineMetrics之前的情况：“我们会记录(我们的机械师)每小时生产的零件和速度。他们的信息在时间中渐渐丢失。当你走过去的时候，他们会说，‘一切都很顺利。’你也会相信他们的话。”但是Cabral先生说，有时候事情运转得并不顺利。花了很长时间才发现，这是一种负担。“我们开始意识到，追踪这一点是多么的重要！”
 

　　在看过几个不同的设备监控系统后，Tamasi表示，“MachineMetrics 对于我们来说非常合适”。事实上，它也是一家总部位于马萨诸塞州的公司。而另一个原因是由于该平台的开放式架构。 他说：“如果我们想出了一个想法，而MachineMetrics实现了它，那么每个人都是赢家。同样地，如果有其他客户提出了什么新产品，MachineMetrics公司就会向所有人开放，这样我们就可以充分的利用它。”这不是“保守秘密”的哲学。这是一个分享的大环境。这种共享文化，正是Tamasi希望在AccuRounds实现的。
 

　　Tamasi和企业家已经提前预料到，这种完全不同的工艺技术会遇到一些阻力，所以他们在安装之前进行了一番讨论。
 

　　“我认为人们并不能真正理解这是什么，也许他们只会说，‘哦，在我面前有一个平板电脑。哇，看看这颜色，那是什么意思？“他解释说。“我们只从我们认为表现更好的10台设备开始--在这些设备上，我们可以更容易地实施监控，并减少阻力。”除了挑选性能较好的设备以外，管理层还选择了个别的车间员工，他们认为这些员工能较快的掌握这项技术。
 

 

　　Tamasi认为，实施过程中面临的挑战之一，就是要克服‘为什么你在看我在做什么’这一整个人的因素？例如，当一个人同时运行两台设备时，让两台设备都保持“绿灯状态”就很有挑战性了。一些操作员担心，会因为一台设备出现“红灯”而受到惩罚，而实际上他们的产量只有50%，而不是零。所以他们的产量是150%，而第二台设备上什么都没有。
 

　　设备监控的重点是过程，而不是个体。相比于使用技术来约束单个工人，Tamasi却用它来查找问题出现在哪个环节。“我们并没有对个人采取任何形式的纪律处分，主要是为了弄清楚过程在哪里中断。例如，他说，在监控系统上，我们可能会意识到，缺乏培训会导致员工出现失误:“一个人，如果在他或她不熟悉在的设备上工作，那就会显示红色，因为他们只没有接受过相应的培训。”所以我们公司有责任为员工提供适当的培训。这样的情况出现得越多，我们就越能正确地处理它们，我们的团队也就越能自如地利用MachineMetrics。
 

　　其中一名员工表示:“在我以前的公司，我们有这种机器，但只有主管才能看到，所以他们知道设备什么时候关机了。”“现在听起来，感觉很酷，因为我们也能看到它，这样我们就知道我们是否落后了。”另一名机械师说:“我通常不喜欢看屏幕，因为这样，你就在微观的管理自己。不过，他补充道，能够看到改进还是很不错的，“当我刚来的时候，我换刀具的时间是9分钟，现在我把时间缩短到了7分30秒。”他告诉学员的第一件事是，“不要看屏幕。”他说：“他们可能想要达到这一比例，但结果有一半的零件是有瑕疵的。”
 

　　其实，对车间效率的好处是不可否认的：整体设备效率(OEE)提高了20%，加工成本降低了15%，周转率降低了52%。60天后，该公司表示其投资已获得全部回报。Cabral先生表示，MachineMetrics的数据相当于一个Pareto图表，以确定培训工作的重点。而对于另一位工艺工程师JakePerry来说，该系统可以帮助车间更快、更有效地识别问题作业和流程。
 

　　AccuRounds对排班计划引发的初始故障排除问题的管理，可以作为一个例子，说明为什么更多的数据可见性需要更多的沟通。
 

　　回到企业的第一班是在下午3：30结束，一些第二班的员工在下午4点开始工作。这就意味着他们到达了一个红色屏幕，因为这个速度是从下午3：30开始测量的。它终可能会在换班结束时变成橙色或绿色，但这些轮班机械师会一直追赶。与此同时，一些能坚持到下午3:30以上的一线操作人员抱怨说，MachineMetrics将他们踢出程序，迫使他们打卡下班，然后在后半小时内回来工作。
 

　　因为MachineMetrics通常用于跟踪机器的正常运行时间，为了简单方便，大多数企业都是用MachineMetrics中的24小时虚拟“轮班”，来测量效率的。
 

 

　　在经历了实现监控设备带来的波澜之后，Tamasi先生对那些考虑采用这种数据驱动技术的企业建议都是关于通信的。他说，“要从小处着手，不要一开始就想着把整个企业都弄好。彼此之间，需要沟通，沟通，再沟通。”
 

　　(原标题：Communication Clears Machine Monitoring's Morale Hurdles)