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　　数字孪生技术初被称为配对技术，初是由NASA在太空探索中使用的，如今它已迅速获得业界的认可，成为加速产品，过程和服务开发的经济高效的手段之一。
 

　　对于诸如机床之类的自动化产品，数字孪生模型是一种虚拟模型，它使用仿真，实时数据采集/分析和机器学习技术来在构建物理原型之前全面评估机器的动态性能。相同的技术也可以用于客户演示，虚拟调试和操作员培训目的，并且甚至可以在实际机器本身还未完成之前就采用。
 

　　NUM提供两种版本的数字孪生技术，以适合客户的需求。两种版本均设计用于NUM强大的开放式架构Flexium + CNC平台。一种版本使用裸露的Flexium +控制器和在系统工业PC上运行的常驻虚拟化软件来模拟孪生机器的自动化。另一个版本使用实际的Flexium +控制器，该控制器终将被集成到机器中，并通过EtherCAT链接到运行专业高速硬件仿真软件的独立PC，以表示孪生机器的机电一体化。
 

　　虚拟控制器版本包括一个软件开发套件，用于创建机器的软件模型。该模型是一个独立的PLC程序，它使用预定义的组件来模拟单个机器元素，例如传感器，主轴，气缸等。它被加载到Flexium +控制器的集成PLC中。控制器中的Flexium NCK执行NC程序并模拟机床轴的变化位置值。为了帮助用户可视化过程，NUM的软件包包括CODESYS GmbH生产的CODESYS Depictor软件工具，该工具用于从模拟创建的IEC 61131-3代码生成3D可视化效果。
 

　　NUM的数字孪生技术包的另一个版本可容纳实时数据采集和分析。它基于Industrielle Steuerungstechnik GmbH(ISG)生产的ISG-Virtuous硬件仿真软件。打算在物理机中使用的Flexium +控制器通过EtherCAT网络连接到标准PC，并与仿真软件进行实时交互。PC充当了孪生虚拟机-所有模拟的虚拟组件在界面，参数和操作模式方面都表现得像真实组件，从而可以准确地复制真实计算机的结构和动态性能。使用随附的3D模拟软件，可以在PC上真实地显示机器的运动。
 

　　NUM的新数字孪生技术为机床制造商提供了一种功能强大且具有成本效益的方法，可降低其开发成本并缩短产品上市时间。虚拟控制器版本对于在CNC系统终确定之前的项目早期开发阶段特别有用，而实时硬件仿真版本的优势在于，所有的顺序控制(PLC)和运动控制(CNC)程序只要在开发过程中创建的软件可用，就可以将其立即转移到真实计算机上。