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　　【机床商务网 名企在线】到目前为止，Anger公司的设备以其极高的批量、极高的精度而著称，每年生产250000件以上。或者通过配置可以生产不同种类工件，批量为10000左右。Anger公司执行官Klaus Dirnberger说道：“通过我们生产的‘2Plus’，我们正在将一项新的机床概念推向市场，从而实现小批量的柔性生产，不仅如此，它甚至能满足人们期望的加工顺序，也可满足随机的工件加工顺序。”
 

　　“在我们的加工方案中，可将特殊处理工位用于实现特殊工艺，并且保留其大优势。例如，我们可以使用大型铣刀头，以更高的精度铣削平面。”
 

　　高达80把刀具的双主轴系统
 

　　该机床被设计为双重双主轴系统，在该系统中，能够以500mm的平行间距不间断地加工两个工件(图1)。这使得制造企业对这些机床非常感兴趣，这些制造企业通常是只能生产小批量或尚未定义取消数量，包括完全不同的组件的企业。客户即将实现的项目是：电机控制器的铝制部件。通常汽车行业中的汽缸盖、齿轮组件或油底壳制造商需要此类产品，但是两轮车辆的制造商有时也会需要这些产品。
 

图1 Anger公司的2Plus机床设有双重的双主轴系统
 

　　有了2Plus，可以为每根主轴提供40把刀具，总计提供80把刀具，尤其可以实现生产，这是因为——一旦设置——无需额外的手动换刀。
 

　　平行工件加工的高性能控制技术
 

　　2Plus车床配备了西门子的高性能CNCSinumerik840Dsl(图2)。Anger公司的技术官Herbert Vrba解释说：“虽然该控制系统并未受到这一机床概念的限制，但是我们仍使其具备27轴。”为了满足两个平行加工组件的精度要求，在夹持之后，利用微调对其进行校正。因此，对于每个单独的加工任务，对于相关夹持设备或相关组件而言，可以定位第二主轴。
 

图2 双重系统设计，可实现两个边缘长度为500mm的工件进行连续平行加工
 

　　加工期间，两个主轴可以自动补偿加工位置之间的差异。记录每个夹持设备与每个加工位置的数据并保存，然后根据需要，进行调用。在千分之一的范围之内，可以利用定位精度，调整整个单元。“因此，后台的数据比较复杂，所以对于我们来说，所要实现的目标，不仅需要控制单元提供必要的额外精度，而且还需要其拥有极高的性能。”Vrba补充道，“这一控制单元的综合连接对于我们来说同样非常重要。”
 

　　高度自动化、数字化和透明化的加工
 

　　终，这些机床能够高度自动化地运行。为此，不仅仅是需要智能控制系统，还需要整个机床。
 

　　也就是说，其配备了数字化并入工厂网络的所有必要接口。因此，Anger公司能通过西门子的“Mind-App Manage My Machines”，实现2Plus设备与Mindsphere的云内连接，并在EMO Hannover2017上，由Anger公司提出此种形式。为此，关于这一过程的完整信息已经可用：通过QR码，提供工件的明确的标识;通过RFID(无线射频识别)芯片;提供适当夹持设备与刀具的明确标识。带有机器人的加工系统配备有标准化接口、“Smartfix”末端执行器及RFID标记;这首先从夹持设备开始，然后是工件，后将已经夹紧的工件交付给机床。Vrba说道：“通过与用户主机的交叉连接，用户可以随时了解正在加工哪两个组件、正在使用哪台夹持设备。由于我们的机床、机器人、产品及容器实现自动化和联网的可能性，我们为运营商带来了巨大的成本收益和时间收益。”
 

　　举个例子，如下图所示：从型罩中取出毛坯，将其传输至加工处，然后读取位置，利用QR码对其进行标记，后进入物流系统。机器人从架子上取下由主机命令定义的Smartfix，并利用RFID芯片确认Smartfix是否确实无误，并使用Smartfix捕捉工件，同时夹紧——Smartfix，可以代替机器人手;然后将其传输至传送机构，传送机构再将其传送至机床。加工之后，机器人再次使用末端执行器，从传送机构上，移除完成的工件，并使用QR码告知系统：工件已被完成，然后将工件传输至下一加工位置，或者进行下一步加工。然后，Smartfix可以获取下一步加工所需的资源。整个加工始终透明可见。甚至可以检测并显示同一工件在同一机床中变化的夹持位置。有了这种自动化，只需一名工人即可操作或监测四到六台Anger机床(图3)。可以将机器人本身完全并入Sinumerik840Dsl，因此可以操作机器人，并对其直接进行编程。
 

图3 有了这种自动化，只需一名工人即可操作或监测四到六台Anger机床
 

　　一举两得——较短的屑到屑的时间以及传送机构运行
 

　　由于左右双换刀装置之间的传送机构运行，2Plus设备可以实现加工步骤之间，极短的屑到屑的时间，大约1s。对于这种特殊的机床概念，加工步骤之间无需换刀，只是从一把刀具移动至另一把刀具。只有当所有组件发挥各自的作用，并且彼此匹配时，才能实现创纪录。这适用于西门子WeissECS系列主轴，并配备了SMI24传感器模块(图4)。
 

　　图4 2Plus设备配备有西门子WeissESC系列主轴，包括SMI24主轴传感器模块；与Sinumerik840Dsl相结合，信号能够以数字化的形式到达驱动器，并且没有延迟
 

　　与Sinumerik840Dsl结合，由于信号能够以数字化的形式到达驱动器，并且没有延迟，因此换刀次数可以减少多达25%。从技术标准与操作标准，以及欧洲与亚洲的主轴制造商的基础上，Anger公司选择了这些主轴。Dirnberger说道：“我们做出了明确的、无异议的决定，西门子Weiss以优性价比满足了我们的要求。通过这些，我们可以利用一系列的冷却液压力，在机床中进行小程度的润滑。并且对于我们的安装团队，我们可以调用不同版本的机床与相同的机床，如框架合同所述，其中平均交货时间为六星期。”近以极简单的方式完成了主轴更换，未出现任何问题。凭借其新的理念，2Plus可以为需要生产一定数量、批量以及停产日期均不确定的不同组件的供应商提供特殊优势。为此，Anger公司已经开发了一项经过深思熟虑的机床概念，这一概念可使停机时间接近于零，并且已为其配备了可靠的控制技术与驱动技术。

    （原标题：配套设备的设计让停机时间接近于零）