产品

1. 快走丝的价格，慢走丝的品质；成熟的工艺、稳定的质量；高科技和高性价比的结合；实现模具和精密特硬零件的加工

2. 采用慢走丝加工技术及工艺，实现1—7次超厚度多次切割。细微修光脉冲电源，丝耗低、光洁度高。智能无条纹覆盖功能，切割参数自动调整

3. 切割精度≤0.01mm；切割面粗糙度≥1.2μm；加工速度每分钟达180平方毫米

4. 床身采用高级树脂砂浇铸、两次高温退火处理，确保机械精度的恒久不变，且承载力优于国内同类机型

5. 整机结构经三维有限元软件分析，布局合理、机械刚性高。机床各关键零部件都经三坐标严格检测，各轴定位精度均用激光干涉仪进行检测，机床精度得到可靠保证

6. X、Y轴达行程时不会偏离托板与床身，避免了因工作台的失衡而造成的精度偏差，确保大工件的加工精度

7. Z轴为精密丝杆螺母副、精密滑动导轨结构，保持固有的垂直度，大型号机型为电动升降，方便操作使用
8. 整机采用精密螺母内循环滚珠丝杠、淬火合金钢导轨，采用配对精密轴承和精密锁紧螺母装配。储丝筒可实现多级调速，适应不同高度、粗糙度材料的加工。多元化软件控制，实现自动变速，加工质量质量接近慢走丝

9. 高精密导轮组件，高精度、耐磨，有效减小钼丝抖动，使用寿命更长。（可选配宝石导向器，进一步提高加工精度）

10. 驱动器采用恒流源驱动技术步进电机。标配复合工件夹具，适合不同形状工件多点位置安装加工

11. 运丝系统采用变频无段变速柔性换向，提高运丝机构寿命，无换向噪音、无冲击、无火花、无换向杂讯干扰，降低多次切割的表面粗糙度

12. 整机采用环保半封闭结构，使冷却液不会外溅，保持工作环境洁净

13.可选配手动油泵系统（含调节分油器），保证运丝丝杆和XY轴丝杆润滑油路同时到达，省时省油

1、软件是在Windows XP平台运行，通过AutoCAD、NCCAD、CAXA，3D加工代码等就能驱动成等各种切割文件，真正实现了CAD/CAM一体化，无论是在锥度加工还是五轴联动控制或者镶插件、椭圆加工都操作非常便捷

2、控制柜采用防尘、防水、放电磁干扰的三防设计。（防护等级达到IP53），外观整洁大方，充分考虑人体工程设计、操作面板简洁方便

3、显示器采用平面式安装，使用起来更直观，操作更便捷

4、整柜集合机床电器、脉冲电源、电脑等“三位一体”，故障率低、容易维修

5、控制柜经过40摄氏度环境中长时间高温老化测试，品质更加稳定可靠

6、电机驱动器采用*的恒流源驱动技术。运用电源循环再利用技术，大幅度提高了电源的利用率，可节省电源40%以上

7、PCB板采用波峰焊机自动焊接，并通过静态测试仪自动检测和模拟器动态检测

8、高精度找中心、找边功能精度达≤±6um，替代快走丝不可靠、低精度的手动找中心、找边功能

9、对导轮半径、电极丝直径、单边放电间隙以及大锥度的椭圆误差进行补偿，消除误差。采用拐角控制策略，明显减少切割拐角塌陷，提高切割精度

10、跳步模切割时可选择切割图形的优先顺序。

11、切割成品按ISO230-4国际标准对圆度误差进行测量和控制，步距精度小于10um

12、高频选择以及电器部件的启停均由软件实现控制，简化传统的按钮控制

13、具有大的数据库储存容量，软件带有专家工艺库，加工参数可随时在软件中调用，用户也可根据自己的经验调整加工参数建立数据库随时调用、增添或更改

CNC的硬件组成：

1. 工业控制PC机： 奔四双核以上处理器；

2. 1G内存；

3. SSD固态硬盘；

4. 15″液晶彩色显示器；

5. USB接口、以太网接口；

CNC的软件组成及操作平台：

1. CNC软件由自动编控系统功能模块组成；

2. 操作平台为Windows XP。

CNC系统的技术性能：

1. 4轴联动；

2. 斜度加工；

CNC系统运行环境：

1. 电压为三相交流380V±（1%-10%），频率50HZ±（1%-2%）

2. 相对湿度控制在：40%～80%

3. 周围环境清洁，不允许有腐蚀性气体和沉淀的灰尘以及加工时尘扬较大的机械设备

4. 20m范围内无振动源或电磁波产生源（如冲床、电焊机等）

编程软件的基本功能：

1. 坐标系：增量坐标；

2. 图形坐标变换、缩放、旋转功能，图形跟踪显示功能；

3. 直线、圆弧插补功能；

4. 斜度加工功能；

5. 上下异面加工功能；

6. 短路、断丝处理功能；

7. 停电记忆功能，加工结束自动停机功能；

8. 自动对端面、对中心功能；

9. 自动加过渡圆弧功能（任意，拐角功能）；

10. 反向加工功能；

11. 菜单技术、自动编程功能；

12. 数据传输；

13. 多刀切割功能；

14. 高频电源控制卡和软件控制卡合二为一，避免多卡控制的准确性差异和故障点多的弊端；

15. 支持齿隙补偿功能，可以对机床的丝杆齿隙误差进行补偿，以提高机床精度