产品

产品信息:

产品特点（优势）:

1、底座、滑座、工作台、立柱、主轴箱等主要基础件采用高刚性的铸铁结构，保证了基础件的高刚性和抗弯减震性能；基础件采用树脂砂造型并经过时效处理，确保机床长期使用的精度稳定性，为机床性能的可靠性提供了保障。
2、Y、z向导轨均为矩形导轨，无进给运动的摩擦阻力，无低速爬行现象，提高机床精度寿命。
3、X、Y、Z三个方向进给的高精度高强度滚珠丝杠，进给速度高，机床的定位精度高。
4、X、Y、Z三个方向导轨、丝杠都采用密闭防护，保证丝杠及导轨的清洁，确保机床的传动及运动精度。
5、机床外防护采用全封闭结构设计，安全可靠；可选用半防护结构。
6、机床操作系统采用人体工程学原理设计，操作方便。
7、采用*的集中手动润滑装置，工作稳定可靠。
8、机床配套国数控系统，功能齐全、操作简便，精度稳定、可靠。

产品参数:

标准配置：

使用条件:

1、温度条件  
数控车床的环境温度低于30摄示度，相对温度小于80%。一般来说，数控电控箱内部设有排风扇或冷风机，以保持电子元件，特别是处理器工作温度恒定或温度差变化很小。过高的温度和湿度将导致控制系统元件寿命降低，并导致故障增多。温度和湿度的增高，灰尘增多会在集成电路板产生粘结，并导致短路。  
2、环境要求  
机床的位置应远离振源、应避免阳光直接照射和热辐射的影响，避免潮湿和气流的影响。如机床附近有振源，则机床四周应设置防振沟。否则将直接影响机床的加工精度及稳定性，将使电子元件接触不良，发生故障，影响机床的可靠性。  
3、电源要求  
一般安装在机加工车间，不仅环境温度变化大，使用条件差，而且各种机电设备多，致使电网波动大。因此，安装的位置，需要电源电压有严格控制。电源电压波动必须在允许范围内，并且保持相对稳定。否则会影响数控系统的正常工作。

注意事项:

操作注意：
1. 禁止衣着不整齐，袖子太长、穿拖鞋、短裤上机。
2. 开机前检查液压油，润滑油，冷却液是否足够，空压机是否正常!通气管是否漏气等，全部正常才能开机。
3. 开机要对机床润滑、机械回零。
4. 装夹工件时严禁碰撞敲击工作台，用压板装压工件校表分中时，要分几次渐渐拧紧螺帽。
5. 禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位。
6. 禁止加工过程中测量工件、变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫。
7. 运转中，操作者不得离开岗位，发现异常现象立即停车。
8. 加工过程中，不允许打开防护门。  
9. 禁止进行尝试性操作。
10. 手动原点回归时，注意各轴位置要距离原点-100mm以上，原点回归顺序为：首先+X轴，其次+Z轴。  
11. 使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清X、Z轴各方向“＋、－”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察移动方向无误后方可加快移动速度。  
12. 编完程序或将程序输入后，须*行图形模拟，准确无误后再要进行试运行，并且刀具应离开工件端面200mm以上。  
13. 加工过程中认真观察切削及冷却状况，确保数控车床、刀具的正常运行及工件的质量。并关闭防护门以免铁屑、润滑油飞出。
14. 在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要待数控车床*停止、主轴停转后方可进行测量，以免发生人身事故。
15. 关闭时，要等主轴停转3分钟后方可关机。
程序运行注意事项：
1.对刀应准确无误，刀具补偿号应与程序调用刀具号符合。  
2.检查各功能按键的位置是否正确。
3.光标要放在主程序头。
4.站立位置应合适，启动程序时，右手作按停止按钮准备，程序在运行当中手不能离开停止5.按钮，如有紧急情况立即按下停止按钮。
日常注意：
1.未经许可禁止打开电器箱。
2.各手动润滑点必须按说明书要求润滑。
3.修改程序的钥匙在程序调整完后要立即拿掉，不得插在数控车床上，以免无意改动程序。
4.使用时，每日必须使用润滑油循环0.5h，冬天时间可稍短一些，切削液要定期更换，一般在1—2个月之间。
5.若数天不使用，则每隔一天应对NC及CRT部分通电2-3h。
6.禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理。  
7.经常检查轴承温度，过高时应找有关人员进行检查。  
8.严格遵守岗位责任制，由专人使用，他人使用须经实验管理人员同意。  
9.工件伸出100mm以外时，须在伸出位置设防护物。  
10.应尽量少开数控柜和强电柜的门。
11.定时清扫数控柜的散热通风系统，每半年或每季度检查一次。
12.数控系统的输入/输出装置的定期维护。
13.定期更换存储用电池，每年检查一次。
14.备用的印制电路板长期不用时，应定期装到数控系统中通电运行一段时间，以防损坏。
15.定期检查、调整丝杠螺纹副的轴向间隙、丝杠与床身的连接是否有松动、丝杠防护装置有损坏。
16.严禁把超重、超长的刀具装入刀库，经常检查刀库的回零位置是否正确。
17.定期进行数控加工中心机床水平和机械精度检查并校正。