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　　E46L对刀仪在工件加工过程中，工件装卸、刀具调整等辅助时间在加工周期中占很大比例。刀具调整不仅费时，而且很难做到准确，之后它需要试切。统计数据表明，工件纯移动时间仅占总时间的55%，装夹对刀辅助时间占45%。因此，该产品具有很大的优越性。
 

　　对刀仪对五个方向的刀具偏差进行测量和补偿，可有效消除手工对刀造成的误差和效率低下。在车削或铣削工件轮廓时，无论使用何种刀具(外圆、端面、螺纹、槽、炒锅孔或在车削中心上铣削和钻孔的动力工具)，所有涉及切削的刀尖或刀具轴线须通过调整或补偿，定位在工件坐标系的同一理论点或轴线上。
 

　　E46L对刀仪的选择方法是什么？想知道的赶紧来看看吧：
 

　　1、对于数控车床或车铣加工中心数控设备，由于中心位置(x0、Y0、A0)是由数控设备确定的，所以整个加工坐标系可以通过确定轴向位置来确定。因此，只应确定轴向(Z0或相对位置)的一个端面作为工具设定点。
 

　　2、三维数控铣床或数控铣床加工要复杂得多。根据数控程序的要求，不仅需要确定坐标系(x0、Y0、Z0)的原点位置，而且还涉及到加工坐标系g54、G55、g56、G57的确定，有时还取决于操作者的习惯。对刀点可以设置在待加工零件上或夹具上，但须与零件的定位基准有一定的坐标关系。Z方向可以简单地确定一个易于检测的平面，而X、Y方向的确定则需要根据具体部位选择与定位基准相关的平面和圆。
 

　　3、对于四轴或五轴数控设备，增加了第4和第5旋转轴，这类似于三轴数控设备的对刀点选择。由于设备复杂，数控系统智能化程度高，提供了更多的对刀方法，需要根据具体的数控设备和具体的加工部位来确定。
 

　　4、对刀点与机床坐标系之间的坐标关系可以简单地设定为互相关。例如，对刀点坐标为(x0，Y0，Z0)，与加工坐标系的关系可以定义为(x0+XR，Y0+yr，Z0+Zr)。加工坐标系g54、G55、g56、G57等可通过控制面板或其他方式输入。该方法灵活、巧妙，为后续的数控加工带来了较大的方便。
 

　　5、机床一旦因编程参数输入错误而发生碰撞，对机床精度的影响是致命的。因此，对于高精度E46L对刀仪来说，应杜绝碰撞事故的发生。